Torno Paralelo.
El torno paralelo, para cilindrar y roscar, trabaja la pieza situada horizontalmente; es el más utilizado, gracias a la universalidad de sus movimientos. Algunos tornos paralelos modernos tienen dimensiones verdaderamente considerables; se construyen en la actualidad tornos paralelos que, para una altura de puntos de 900 mm. Tienen una longitud útil de 18 metros.



El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas más importantes que han existido.
Sin embargo en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores, revólver, automáticos y de CNC.
El torno paralelo es una máquina que trabaja en el plano, porque solo tiene dos ejes de trabajo, ( Z y X) el carro que desplaza las herramientas a lo de la pieza y produce torneados cilíndricos, y el carro transversal que se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza, con este carro se realiza la operación denominada refrendado. Lleva montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado Charriot, montado sobre el carro transversal, con el Charriot, inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos.
Lo característico de este tipo de torno es que se pueden realizar en el mismo todo tipo de tareas propias del torneado, como taladrado, cilindrado, mandrilado, refrendado, roscado, conos, ranurado, escariado, maleteado, etc.; mediante diferentes tipos de herramientas y útiles que de forma intercambiables y con formas variadas se le pueden ir acoplando.Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de operarios muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas.

NOMENCLATURA.

1) Dial selector de avances.
2) Selectores de avance
3) Selector sentido de avance, sentido de la rosca.
4) Interruptor principal (en la parte posterior)
5) Dial selector de velocidades
6) Palanca selectora de la gama de velocidades.
7) Pulsador de marcha (motor principal)
8) Pulsador de parada (motor principal)
9) Pulsador de parada de emergencia.
10) Pulsador para soltar el freno
11) Pulsadores de la bomba de refrigeración.
12) Pulsadores de la bomba hidráulica.
13) Pulsadores de plato de potencia.
14) Tornillo de blocaje del carro superior.
15) Tornillo de blocaje del carro transversal
16) Manivela de translación del carro superior.
17) Manivela de translación del carro transversal.
18) Tornillo de blocaje del carro longitudinal.
19) Blocaje de la caña del contrapunto.
21) Volante de translación de la caña.
22) Bulón de blocaje auxiliar del contrapunto.
23) Tornillo de desplazamiento del contrapunto.
24) Palanca de mando del husillo.
25) Volante de translación del carro longitudinal.
26) Mando de engrase central.
27) Regulación de disparo de avance.
28) Acoplamiento de avance.
29) Inversión del avance.
30) Acoplamiento del avance de roscado.

Partes de un torno paralelo.
La función principal de un torno es suministrar un medio para hacer girar una pieza contra una herramienta de corte y, de esta manera, arrancar metal. Todos los tornos, sin importar su diseño o tamaño, son básicamente iguales y realizan tres funciones que consisten en proporcionar:
Un soporte para los accesorios del torno o la pieza.
Una manera de sostener y hacer girar la pieza.
Un medio para sostener y mover la herramienta de corte.

BANCADA .

Es una pieza fundida pesada y hasta hecha para soportar las partes de trabajo del torno. En su parte superior están maquinadas las gulas con las que se dirigen y alinean las partes principales del mismo. Muchos tornos se fabrican con guías templadas de fragua y rectificadas con el fin de reducir el desgaste y mantener la precisión.

CABEZAL.

Está sujeto al lado izquierdo de la bancada. El husillo del cabezal, una flecha cilíndrica hueca apoyada en cojinetes, proporciona una transmisión del motor a los dispositivos para sostener la pieza. Para sostener e impulsar el trabajo, puede ajustarse un punto vivo y manguito, un plato plano o cualquier otro tipo de plato a la nariz del husillo. El punto vivo tiene una punta de 60° que suministra una superficie de cojinete para que la pieza gire entre los puntos.
Los tornos más modernos están equipados con engranes y el husillo a impulsado por una serie de ellos que m encuentran en el cabezal. Esta disposición permite obtener varias velocidades del husillo para ajustarse a tipos y tamaños diferentes de la pieza.
La palanca de inversión del avance puede colocarse en tres posiciones: la de arriba hace que la barra alimentadora y el tonillo principal de avance se muevan hacia adelante, la central es neutra y la de abajo invierte la dirección de movimiento de la barra y del tornillo.

CAJA DE ENGRANES DE CAMBIO RÁPIDO.

Esta caja, la cual contiene varios engranes de tamaños diferentes, hace posible dar a la barra alimentadora y al tornillo principal de avance varias velocidades para las operaciones de torneado y de roscado. La barra alimentadora y el tornillo de avance constituyen la transmisión para el carro principal al embragar la palanca de avance automático o la palanca de tuerca dividida.

CARRO PRINCIPAL.

Soporta la herramienta de corte y se emplea para moverla a lo largo de la bancada en las operaciones de torneado. El carro consta de tres partes principales: el asiento, la palanca delantal y el cursor transversal.

El asiento, una pieza fundida con forma de H que se encuentra montada sobre la parte superior de las guías del torno, da soporte al carro transversal, el cual proporciona el movimiento transversal a la herramienta de corte. El soporte combinado (u orientable) se emplea para sostener la herramienta de corte y se le puede hacer girar hasta formar cualquier ángulo horizontal para realizar las operaciones de torneado cónico. El cursor transversal y el soporte combinado se mueven por medio de tornillos de avance. Cada uno de ellos tiene un tambor graduado para poder hacer ajustes exactos de las herramientas de corte.

La placa delantal está sujeta al asiento y aloja los mecanismos de avance, los cuales dan lugar a un avance automático del carro.

Se utiliza la palanca de avance automático para embragar el avance deseado al carro. La manivela del carro puede hacerse girar a mano para que el carro se mueva a lo largo de la bancada. Esta manivela está conectada a un engrane que se acopla a una cremallera sujeta a la bancada. El émbolo direccional de avance puede colocarse en tres posiciones: en la posición adentro embraga el avance longitudinal del carro, la central o neutra se emplea en el roscado, para permitir el embrague de la palanca de tuerca dividida; la posición afuera sirve cuando se requiere un avance transversal automático.

CARRO MOVIL:.Está formada por dos unidades. La mitad superior puede ajustarse sobre la base por medio de dos tornillos, a fin de alinear los puntos del cabezal móvil y del cabezal fijo cuando se va a realizar torneado cilíndrico. También pueden emplearse estos tornillos para descentrar el cabezal móvil con el fin de realizar torneado cilíndrico entre los puntos. El cabezal móvil puede fijarse en cualquier posición a lo largo de la bancada si se aprieta la palanca o tuerca de sujeción. Uno de los extremos del punto muerto es cónico para que pueda ajustarse al husillo del cabezal móvil, mientras que el otro extremo tiene una punta de 60° para dar un apoyo de cojinete al trabajo que se tornea entre los puntos. En el husillo de este cabezal también pueden sostenerse otras herramientas estándar de mango cónico, corno los escariadores y las brocas. Se emplea una palanca de sujeción del husillo, o manija de apriete, para mantener al husillo en una posición fija. La manivela mueve al husillo hacia adentro y hacia afuera de la pieza fundida que constituye el cabezal móvil: también puede emplearse para realizar avance manual en las operaciones de taladrado y escariado.

LOS CARROS.

CARRO LONGITUDINAL:El carro longitudinal es el cual tiene como desplazamiento la bancada, este carro nos proporciona el movimiento a través de un engrane con la cremallera y un tornillo sin fin, cuenta con un automático el cual es operado por medio de la barra colisa, este automático sirve para hacer la operación de roscado. El volante tiene una graduación para que uno mida la profundidad que se le da a los cortes.

CARRO TRANSVERSAL:Este Carro cuenta con un movimiento transversal a eso debe su nombre, también tiene una manivela graduada, cuenta con el carro automático, y sobre él esta montado el carro auxiliar.

CARRO AUXILIAR: El carro auxiliar es el cual tiene la responsabilidad para realizar el tallado de los conos variando el ángulo de inclinación del mismo, este esta regulado por una placa graduada y para su fijación del carro cuenta por lo regular con 4 tornillos. Sobre este se encuentra la tortea portaherramientas.

Movimientos de traversal en la operación de torneado.

Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen una gama fija de velocidades de giro, sin embargo los tornos modernos de Control Numérico la velocidad de giro del cabezal es variable y programable y se adapta a las condiciones óptimas que el mecanizado permite.

Movimiento de avance: es debido al movimiento de la herramienta de corte en la dirección del eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En ese caso se gira el carro de debajo del transversal ajustando en una escala graduada el ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad deseada. Los tornos convencionales tiene una gama fija de avances, mientras que los tronos de Control Numérico los avances son programables de acuerdo a las condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se realizan a gran velocidad.


Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de cortecorte, etc.

Nonios de los carros: para regular el trabajo torneado los carros del torno llevan incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada división indica el desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot. La medida se va conformando de forma manual por el operador de la máquina por lo que se requiere que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de control numérico ya no llevan nonios sino que las dimensiones de la pieza se introducen en el programa y estas se consiguen automáticamente

CLASIFICACIÓN SAE DE ACEROS.

La inmensa variedad de aceros que pueden obtenerse por los distintos porcentajes de carbono y sus aleaciones con elementos como el cromo, níquel, molibdeno, vanadio, etc., ha provocado la necesidad de clasificar mediante nomenclaturas especiales, que difieren según la norma o casa que los produce para facilitar su conocimiento y designación.

La sae emplea, a tal fin, números compuestos de cuatro o cinco cifras, según los casos, cuyo ordenamiento caracteriza o individualiza un determinado acero.

El significado de dicho ordenamiento es el siguiente:

Primera cifra 1 caracteriza a los aceros al carbono
Primera cifra 2 caracteriza a los aceros al níquel
Primera cifra 3 caracteriza a los aceros al cromo-níquel
Primera cifra 4 caracteriza a los aceros al molibdeno
Primera cifra 5 caracteriza a los aceros al cromo
Primera cifra 6 caracteriza a los aceros al cromo-vanadio
Primera cifra 7 caracteriza a los aceros al tungsteno
Primera cifra 9 caracteriza a los aceros al silicio-manganeso

En los aceros simples (un solo elemento predominante), las dos últimas cifras establecen el porcentaje medio aproximado de C en centésimo del 1%, cuando el tenor del mismo no alcanza al 1%.- Por último, la cifra intermedia indica el porcentaje o, en forma convencional, el contenido preponderante de la aleación, tal el caso de los aceros al Cr-Ni, en los que la segunda cifra corresponde al % de Ni.

Mediante el número SAE, los aceros al carbono, de hasta 1% de C, pueden ser fácilmente identificados; así un SAE 1025 indica:

Primera cifra 1 acero al carbono
Segunda cifra 0 ningún otro elemento de aleación predominante
Ultimas cifras 25 0,25% de carbono medio aproximado de carbono

Acero SAE 1020:

Composición: 0.20%C; 0.60- 0.90%Mn; 0.04%máx. P; 0,05% máx. S.

Ataque: Picral (composición: ácido pícrico 4grs., etil o alcohol de metileno (95% o absoluto)

100ml). Aumento: 200X

La estructura recocida consiste en colonias de perlita (oscuro), en una matriz ferrítica (claro).

· Acero SAE 1080
Composición: 0.8%C; 0,6-0,9%Mn.

Ataque: Picral (composición: ácido pícrico 4grs., etil o alcohol de metileno (95% o absoluto) 100ml.) Aumento: 200X
Barra de acero, laminada en caliente, austenizada a 1049ºC por media hora y enfriada en el horno (27,7ºC por hora). La estructura es perlítica, con algo de cementita esferoidal.
· Acero SAE 1095

Composición: 0.95%C; 0.3-0.5%Mn.

Ataque: Picral (composición: ácido pícrico 4grs., etil o alcohol de metileno (95% o absoluto)

100ml.)

Aumento: 200X
Acero laminado en frío y recocido a 727ºC por 30 hrs. La estructura que se observa es predominantemente perlítica (parecido a huellas digitales), con una red de cementita pro-eutectoide.


CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS-HERRAMIENTAS.

Las máquinas-herramientas tienen la misión fundamental de dar forma a las piezas por arranque de material.

El arranque de material se realiza gracias a una fuerte presión de la herramienta sobre la superficie de la pieza, estando:

. Bien la pieza
· Bien la herramienta
· bien la pieza y la herramienta

Animadas de movimiento.
Según sea la naturaleza del movimiento de corte, las máquinas-herramientas se clasifican en:

• Máquinas-herramientas de movimiento circular.
• Con el movimiento de corte en la pieza: Torno paralelo, torno vertical,
• Con el movimiento de corte en la herramienta: Fresadora, taladradora,
Mandrinadora.
• Máquinas-herramientas de movimiento rectilíneo: Cepillo, mortajadora, brochadora

Las máquinas-herramientas de movimiento circular tienen una mayor aplicación en la industria debido a que su capacidad de arranque de material es superior a las máquinas con movimiento de corte rectilíneo y por tanto su rendimiento.

Lo mismo las máquinas de movimiento rectilíneo que las de movimiento circular se pueden “controlar”:

• Por un operario (máquinas manuales).
• Neumática, hidráulica o eléctricamente.
• Mecánicamente (por ej. Mediante levas).
• Por computadora (Control numérico: CN)

Elección de los aceros para herramientas:
En la mayoría de los casos nos encontramos con que son varios los tipos e incluso las familias de aceros que nos resolverían satisfactoriamente un determinado problema de herramientas, lo que hace que la selección se base en otros factores, tales como productividad prevista, facilidad de fabricación y costo. En última instancia es el costo de las herramientas por unidad de producto fabricado el que determina la selección de un determinado acero.
Los aceros de herramientas, además de utilizarse para la fabricación de elementos de máquinas, se emplean para la fabricación de útiles destinados a modificar la forma, tamaño y dimensiones de los materiales por arranque de viruta, cortadura, conformado, embutición, extrusión, laminación y choque.
De todo lo dicho se deduce que, en la mayoría de los casos, la dureza, tenacidad, resistencia al desgaste y dureza en caliente constituyen los factores más importantes a considerar en la elección de los aceros de herramientas. No obstante, en cada caso en particular hay que considerar también otros muchos factores, tales como la deformación máxima que puede admitirse en la herramienta; la descarburización superficial tolerable; la templabilidad o penetración de la dureza que se puede obtener; las condiciones en que tiene que efectuarse el tratamiento térmico, así como las temperaturas, atmósferas e instalaciones que requiere dicho tratamiento; y, finalmente, la maquinabilidad.

Clasificación:

WS. Acero de herramientas no aleado. 0.5 a 1.5% de contenido de carbón.

Soportan sin deformación o pérdida de filo 250°C. También se les conoce como acero al carbono.

SS. Aceros de herramienta aleados con wolframio, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Soporta hasta 600°C. También se les conoce como aceros rápidos.

HS. Metales duros aleados con cobalto, carburo de carbono, tungsteno, wolframio y molibdeno. Son pequeñas plaquitas que se unen a metales corrientes para que los soporten. Soportan hasta 900°C.

Diamante. Material natural que soporta hasta 1800°C. Se utiliza como punta de algunas barrenas o como polvo abrasivo.
Materiales cerámicos. Se aplica en herramientas de arcilla que soportan hasta 1500°C. Por lo regular se utilizan para terminados


Los aceros de herramientas más comúnmente utilizados han sido clasificados en seis grupos principales, y dentro de ellos en subgrupos, todos los cuales se identifican por una letra en la forma siguiente:

Aceros de temple al agua W
Aceros para trabajos en caliente H Aceros del tipo H
Aceros rápidos T Aceros al tungsteno
M Aceros al molibdeno
Aceros para usos especiales L Aceros de baja aleación
F Aceros al tungsteno
P Aceros para moldes
Aceros para trabajos de choque S
Aceros para trabajos en frío O Aceros de temple en aceite
A Aceros de media aleación temple aire
D Aceros altos en cromo y en carbono

Clasificación de los aceros aleados de acuerdo con su utilización

Aceros en los que tiene una gran importancia la templabilidad:

Aceros de gran resistenciaAceros de cementaciónAceros de muelles Aceros indeformables

Aceros de construcción:

Aceros de gran resistencia

Aceros de cementación

Aceros para muelles

Aceros de nitruracion

Aceros resistentes al desgaste

Aceros para imanes

Aceros para chapa magnetica

Aceros inoxidables y resistentes al calor

Aceros de herramientas:

Aceros rápidos

Aceros de corte no rápidos

Aceros indeformables

Aceros resistentes al desgaste

Aceros para trabajos de choque

Aceros inoxidables y resistentes al calor.

.
Desgaste

Es la degradación física (pérdida o ganancia de material, aparición de grietas, deformación plástica, cambios estrucuturales como transformación de fase o recristalización, fenómenos de corrosión, etc.) debido al movimiento entre la superficie de un material sólido y uno o varios elementos de contacto.[24] El desgaste sobre una superficie se puede cuantificar midiendo la pérdida de material según su desplazamiento relativo. Existen diferentes tipos de desgaste en dependencia de la situación encontrada. Varios modelos de desgaste incluyen adhesión, abrasión, fatiga y corrosión. El desgaste aumenta cuando existe presión y movimiento entre superficies. Esto es de gran importancia debido a que es un factor determinante en la vida y desempeño de las máquinas que están expuestas a este tipo de deterioro, pudiendo variar los costos de manera verdaderamente significativa. La región más sensible a las agresiones del entorno es la superficie de un material. En comparación con otras causas de deterioro de un material, los problemas que afectan a la superficie debido al desgaste requieren un consumo energético mínimo debido a que son sólo los átomos de unas pocas capas superficiales y los enlaces que los unen entre sí, los que deben hacer frente a las fuerzas del entorno. El desgaste metálico es un fenómeno al cual están expuestos los metales, y que involucran el desplazamiento y el arranque de partículas en la superficie del metal, el tema de desgaste es algo complicado de estudiar debido a su complejidad y el número de factores necesarios para describirlo (Lansdown and Price, 1986). Además del efecto que tiene la lubricación en el proceso de desgaste, existen también otros factores muy importantes. Entre los distintos factores se tienen los metalúrgicos, los cuales involucran la dureza, tenacidad, constitución, estructura y composición química. También se tienen los factores operacionales, tales como los materiales en contacto, el modo y tipo de carga, la velocidad, la temperatura, la rugosidad superficial y la distancia recorrida. Por otro lado,se encuentran los factores externos como lo es la corrosión (Lansdown and Price, 1986). Según Lansdown and Price (1986): En general el incremento de la dureza disminuye el desgaste en un metal, pero la relación entre estos dos fenómenos es compleja. En el desgaste abrasivo hay evidencias de que el valor del desgaste en metales comercialmente puros y aceros tratados térmicamente es inversamente proporcional a su dureza. Hay una tendencia general de que cuando se incrementa la carga, se incrementa también el valor del desgaste; se habla también de un punto crítico en la mayoría de los sistemas, en los que más allá de haber un aumento en el valor del desgaste mas bien ocurre primero un incremento de la carga. El valor del desgaste puede cambiar considerablemente con el cambio de la velocidad, pero no existe una relación general entre el desgaste y la velocidad. Un incremento en la velocidad puede conducir a un incremento o decremento del desgaste dependiendo del efecto de la temperatura en la superficie del material.

Normalización de las diferentes clases de acero

Llave de acero aleado para herramientas

Como existe una variedad muy grande de clases de acero diferentes que se pueden producir en función de los elementos aleantes que constituyan la aleación, se ha impuesto, en cada país, en cada fabricante de acero, y en muchos casos en los mayores consumidores de aceros, unas Normas que regulan la composición de los aceros y las prestaciones de los mismos.
Por ejemplo en España actualmente están regulados por la norma UNE-EN 10020:2001 y antiguamente estaban reguladas por la norma UNE-36010.[25]
Existen otras normas reguladoras del acero, como la clasificación de AISI (de hace 70 años, y de uso mucho más extenso internacionalmente), ASTM,[26] DIN, o la ISO 3506.
A modo de ejemplo se expone la clasificación regulada por la norma UNE-36010, que ya ha sido sustituida por la norma UNE-EN10020:2001, y están editadas por AENOR:
Norma UNE-36010
La norma española UNE-36010 es una normalización o clasificación de los aceros para que sea posible conocer las propiedades de los mismos. Esta Norma indica la cantidad mínima o máxima de cada componente y las propiedades mecánicas que tiene el acero resultante.
En España, el Instituto del Hierro y del Acero (IHA) creó esta norma que clasifica a los aceros en cinco series diferentes a las que identifica por un número. Cada serie de aceros se divide a su vez en grupos, que especifica las características técnicas de cada acero, matizando sus aplicaciones específicas. El grupo de un acero se designa con un número que acompaña a la serie

Mecanizado duro .

En ocasiones especiales, el tratamiento térmico del acero puede llevarse a cabo antes del mecanizado en procesos de arranque de virutas, dependiendo del tipo de acero y los requerimientos que deben ser observados para determinada pieza. Con esto, se debe tomar en cuenta que las herramientas desgaste apresurado en su vida útil. Estas ocasiones peculiares, se pueden presentar cuando las tolerancias de fabricación son tan estrechas que no se permita la inducción de calor en tratamiento por llegar a alterar la geometría del trabajo, o también por causa de la misma composición del lote del material (por ejemplo, las piezas se están encogiendo mucho por ser tratadas). En ocasiones es preferible el mecanizado después del tratamiento térmico, ya que la estabilidad óptima del material ha sido alcanzada y, dependiendo de la composición y el tratamiento, el mismo proceso de mecanizado no es mucho más difícil.

EL MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL.

Para que se produzca el corte de material, es necesarias para dichos trabajos deben ser muy fuertes por llegar a sufrir preciso que :

la herramienta y la pieza
la herramienta
la pieza

Estén dotados de unos
Movimientos de trabajo
Y de que estos movimientos de trabajo tengan una
Velocidad.
Los movimientos de trabajo necesarios para que se produzca el corte son:

.- Movimiento de corte

.- Movimiento de penetración

.-Movimiento de avance

Movimiento de corte (Mc): movimiento relativo entre la pieza y la herramienta.

Movimiento de penetración (Mp): es el movimiento que acerca la herramienta al material y regula su profundidad de penetración.

Movimiento de avance (Ma): es el movimiento mediante el cual se pone bajo la acción de la herramienta nuevo material a separar.

Los movimientos de trabajo en las distintas máquinas-herramientas convencionales son:


4) Herramientas de plaquitas de metal duro y cerámicas
Características de las plaquitas de metal duro




Herramientas de roscar y mandrinar.


Plaquita de tornear de metal duro.


Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable.
La calidad de las plaquitas de metal duro se selecciona teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado.
La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y está sujeta a un desarrollo continuo.[5]
Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se muestran en la tabla siguiente.

Materiales

Símbolos
Metales duros recubiertos
HC
Metales duros
H
Cermets
HT, HC
Cerámicas
CA, CN, CC
Nitruro de boro cúbico
BN
Diamantes policristalinos
DP, HC
La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material a mecanizar se indican a continuación y se clasifican según una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relación a la resistencia y la tenacidad que tienen.
Código de calidades de plaquitas
Serie
ISO
Características
Serie P
ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50
Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero maleable de viruta larga.
Serie M
ISO 10, 20, 30, 40
Ideales para tornear acero inoxidable, ferrítico y martensítico, acero fundido, acero al manganeso, fundición aleada, fundición maleable y acero de fácil mecanización.
Serie K
ISO 01, 10, 20, 30
Ideal para el torneado de fundición gris, fundición en coquilla, y fundición maleable de viruta corta.
Serie N
ISO 01, 10. 20, 30
Ideal para el torneado de metales no-férreos
Serie S

Pueden ser de base de níquel o de base de titanio. Ideales para el mecanizado de aleaciones termo resistentes y superaleaciones.
Serie H
ISO 01, 10, 20, 30
Ideal para el torneado de materiales endurecidos.
Código de formatos de las plaquitas de metal duro
Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de corte, existe codificación normalizada compuesta de cuatro letras y seis números donde cada una de estas letras y números indica una característica determinada del tipo de plaquita correspondiente.
Ejemplo de código de plaquita: SNMG 160408 HC

Primeraletra

Formageométrica
C
Rómbica 80º
D
Rómbica 55º
L
Rectangular
R
Redonda
S
Cuadrada
T
Triangular
V
Rómbica 35º
W
Hexagonal 80º

Segundaletra
Ángulo deincidenciaA3º5ºC
7º
D
15º
E
20º
F
25º
G
30º
N
0º
P
11º

Terceraletra
Toleranciadimensional
J
MenorMayor
K
L
M
N
U

Cuartaletra
Tipo de sujeción
A
Agujero sin avellanar
G
Agujero con rompe virutas en dos caras
M
Agujero con rompe virutas en una cara
N
Sin agujero ni rompe virutas
W
Agujero avellanado en una cara
T
Agujero avellanado y rompe virutas en una cara
N
Sin agujero y con rompe virutas en una cara
X
No estándar
Las dos primeras cifras indican en milímetros la longitud de la arista de corte de la plaquita.
Las dos cifras siguientes indican en milímetros el espesor de la plaquita.
Las dos últimas cifras indican en décimas de milímetro el radio de punta de la plaquita.
A este código general el fabricante de la plaqueta puede añadir dos letras para indicar la calidad de la plaqueta o el uso recomendado.
Cermets – Metal Duro.
Cermet: Cerámica y metal (partículas de cerámica en un aglomerante metálico). Se denominan así las herramientas de metal duro en las cuales las partículas duras son carburo de titanio (TiC) o carburo de nitruro de titanio (TiCN) o bien nitruro de titanio (TiN), en lugar del carburo de tungsteno (WC). En otras palabras los cermets son metales duros de origen en el titanio, en vez de carburo de tungsteno.

Algunas propiedades de los cermets son:

· Mayor tenacidad que los metales duros.
· Excelente para dar acabado superficial.
· Alta resistencia al desgaste en incidencia y craterización.
· Alta estabilidad química.
· Resistencia al calor.
· Mínima tendencia a formar filo por aportación.
· Alta resistencia al desgaste por oxidación.
· Mayor capacidad para trabajar a altas velocidades de corte.

Básicamente el cermet esta orientado a trabajos de acabado y semiacabado, por lo tanto en operaciones de desbaste y semidesbaste presenta las siguientes anomalías:

· Menor resistencia al desgaste a media nos y grandes avances.
· Menor tenacidad con cargas medias y grandes.
· Menor resistencia al desgaste por abrasión.
· Menor resistencia de la arista de corte a la melladura debido al desgaste mecánico.
· Menor resistencia a cargas intermitentes.
· Además no son adecuados para operaciones de perfilado.

Cerámicas.

Las herramientas cerámicas fueron desarrolladas inicialmente con el óxido de aluminio (Al2O3), pero eran muy frágiles, hoy en día con el desarrollo de nuevos materiales industriales y los nuevos procedimientos de fabricación con máquinas automáticas, han ampliado su campo de acción en el mecanizado de fundición, aceros duros y aleaciones termo-resistentes, ya que las herramientas de cerámica son duras, con elevada dureza en caliente, no reaccionan con los materiales de las piezas de trabajo y pueden mecanizar a elevadas velocidades de corte.

Existen dos tipos básicos de herramientas de cerámica:
· Basadas en el óxido de aluminio (Al2O3).
· Basadas en el nitruro de silicio (Si3N4).

Las herramientas cuya base es el óxido de aluminio se clasifican en tres criterios:
Criterio A1:

PURAS: La cerámica de óxido puro tiene relativamente baja resistencia, tenacidad y conductividad térmica, con lo cual los filos o aristas de corte son frágiles.

Estas herramientas han sido mejoradas con una pequeña adición de óxido de circonio, el cual se aumenta la tenacidad, la dureza, la densidad y la uniformidad en el tamaño del grano, la cerámica pura es blanca si se fabrica bajo presión en frío y gris si se prensa en caliente.

Criterio A2:
MIXTAS:

Posee mayor resistencia a los choques térmicos, debido a la adición de una fase metálica que consiste en carburo de titanio y nitruro de titanio conteniendo un10% del total, se pueden añadir otros aditivos esta cerámica se prensa en caliente y posee un color oscuro.

Criterio A3:

REFORZADAS: Este es un desarrollo nuevo y se le conoce con el nombre de "cerámica reforzada whisker", porque incorpora en su fabricación pequeñas fibras de vidrio m aproximadamente y?llamadas whiskers, estas fibras son de un diámetro de 1 tienen una longitud de 20 ?m, son muy fuertes y son de carburo de silicio SiC, y son el 30% del contenido.
Como resultado de estos refuerzos la tenacidad y la resistencia al desgaste se ven incrementados notablemente, pero también estas fibras disminuyen su mayor debilidad la fragilidad.
Las cerámicas de nitruro de silicio son de mejor calidad que las de óxido de aluminio en cuanto a la resistencia a los cambios térmicos y a la tenacidad.

Nitruro Cúbico de Boro (CBN).

También conocido como CBN, es después del diamante el más duro, posee además una elevada dureza en caliente hasta 2000° C, tiene también una excelente estabilidad química durante el mecanizado, es un material de corte relativamente frágil, pero es más tenaz que las cerámicas.
Su mayor aplicación es en el torneado de piezas duras que anteriormente se rectificaban como los aceros forjados, aceros y fundiciones endurecidas, piezas con superficies endurecidas, metales pulvimetalúrgicos con cobalto y hierro, rodillos de laminación de fundición perlítica y aleaciones de alta resistencia al calor, redondeando se emplea en materiales con una dureza superior a los 48 HRC, pues, si las piezas son blandas se genera un excesivo desgaste de la herramienta.
El nitruro cúbico de boro se fabrica a gran presión y temperatura con el fin de unir los cristales de boro cúbico con un aglutinante cerámico o metálico.

Diamante Policristalino (PCD).

La tabla de durezas de Friedrich Mohs determina como el material más duro al diamante monocristalino, a continuación se puede considerar al diamante policristalino sintético (PCD), su gran dureza se manifiesta en su elevada resistencia al desgaste por abrasión por lo que se le utiliza en la fabricación de muelas abrasivas.
Las pequeñas plaquitas de PCD, son soldadas a placas de metal duro con el fin de obtener fuerza y resistencia a los choques, la vida útil del PCD puede llegar a ser 100 veces mayor que la del metal duro.

Los puntos débiles del PCD son básicamente los siguientes:
· La temperatura en la zona de corte no puede ser mayor a 600° C.
· No se puede aplicar en materiales ferrosos debido a su afinidad.
· No se puede aplicar en materiales tenaces y de elevada resistencia a la tracción.
· Exige condiciones muy estables.
· Herramientas rígidas.
· Máquinas con grandes velocidades.
· Evitar los cortes interrumpidos.
· Usar bajas velocidades de avance.
· Mecanizar con profundidades de corte pequeñas.

Las operaciones típicas son el acabado y semiacabado de superficies en torno usando el mayor rango posible (sección del portainserto) y el menor voladizo.

1. ASERRADO MANUAL

1. Partes de la hoja de segueta

2. uso de la hoja de la segueta

3. corte

4. traba

5. pasos

6. categorías de las hojas

7. Partes de la hoja de segueta

8. uso de la hoja de la segueta

9. corte

10.traba

11. pasos

12. categorías de las hojas

1. Que es el aserrado manual?

Es un instrumento utilizado por los mecánicos, creada para hacer cortes en metales, etec.

2. Cuáles son las partes de la segueta?·

bastidos metálico que lleva en sus extremos, que sujetan la hoja·

el mago· la hoja de la sierra

3. Cuáles son las medidas de las hojas de la segueta?

8, 10, 12 pulgadas, con ½ pulgada de ancho y de 0,025 de espesor.

4. Como es la ranura producida por la segueta de la mano?

Este corte es más anchos que su espesor y se da por la traba de sus dientesEs el doblado que le da a los dientes hacia fuera respecto a la misma.

5. Que es el paso y como se expresa y cual de estas es la más usual?

Es la distancia, que se presenta y se expresa en dientes por pulgada de long, los estándares son 14, 18,24 y 32 y la de más uso es la de 18.· Usar un hoja con dientes gruesos en objetos blandos· Usar una hoja con dientes delgados en materiales duros· Se puede también requerir una hoja con dientes finos en un objeto blando con sección.

6. Que es la traba y cuantas clases hay?

Es el doblado que le da a los dientes hacia fuera respecto a la misma.Hay dos clases de traba:1. traba recta, este tiene un diente doblado hacia la derecha y el alterno hacia la izquierda en toda la hoja.2. es ondulada, con ciertos números de dientes doblados hacia la derecha y los otros hacia la izquierda.

7. Cuántas y cuáles son las categorías de las hojas de las seguetas?1- de respaldo (flexible)2- hojas duras· los dientes de las hojas flexibles son duros y su respaldo es blando y son menos rompibles· las hojas duras son delicadas y se pueden quebrar fácilmente.

8. Cómo se monta una hoja de segueta?
se pone en el bastidor con los dientes hacia el extremo contrario al del mango de tal modo que la segueta corte hacia delante

9. Cómo debe de ser la carrera?

No se debe aplicar presión ala hoja en la carrera de retorno por que esto quita el filo a los dientes, su velocidad debe deserde40 a60 carreras por minutos. Para su rendimiento debe hacerse larga, lenta uniformemente y hacia delante manteniendo la presión para que los dientes avancen.

IDEA PRINCIPAL
La idea principal de este tema es tener los conceptos claros sobre todo lo relacionado e implicado con la segueta de mano, entre ello saber que es, como la utilizamos, cuales son sus partes y por ende que no podemos hacer con ella para así poder hacer una buena practica con ella.

APLICACIÓN Y RELACION
Este tema se puede relacionar como una herramienta de trabajo, que es muy útil en la mecánica con el objetivo de entender para que lo necesitemos y como debemos usarlas y cuando debemos usarla para así cortar una pieza en nuestro ambiente de trabajo.

RESUMEN
La sierra de mano es un instrumento muy utilizado por el mecánico del banco, fue diseñada para cortar metal, esta conformado por un bastidor metálico, la hoja de la segueta y el mango por lo general sus hojas se fabrican en acero con alta velocidad y con longitud de 8,10,12 pulgadas y su espesor de media pulgada de ancho.En su corte la ranura queda mas ancha que su espesor y es producida por la traba de los dientes, para usar una hoja se debe tener en cuenta la densidad y tamaño del material de trabajo, se debe usar una hoja con dientes gruesos en objetos blando ,una de dientes finos en materiales con mayor densidad.}La hoja se puede quebrar si queda demasiado floja en el bastidor se debe poner esta hoja con los dientes al extremo contrario al del mango, no debe de hacerse presión de corte ala hoja en la carrera de retorno ya que esto le quítale filo a los dientes.

2. TALADROS

VELOCIDAS DE CORTE

A) avance

B) fluidos para corte

C) AvellanadoresD) AbocadoresPreguntas y respuestas.

1. Que es velocidad de corte?

Es la distancia que se ha desplazado un punto de la broca en un minuto y se expresa en pies por minutos o mts/min.

2. Que puede ocurrir si la velocidad de corte es muy alta?
La herramienta se puede quemar, embotar con rapidez o romper.

3. Que puede ocurrir si la velocidad de corte es muy rápida?
Se puede despuntar o quebrarse.

4. De que depende la velocidad de corte para las brocas?·

De la clase de material que se vaya a taladrar·Del material de la herramienta de corte·

De la calidad del agujero que se quiera hacer·

Del uso eficiente de aceites para corte·

De la manera de colocar el material·

Del tipo y tamaño de la maquina de taladrar

5. Cual es la formula para calcular la velocidad promedio de corte para diferentes materiales?RPM = velocidad de corte x 12_________________Diámetro x 3.1416

6. Que es el avance?

Es la distancia que recorre dentro de la pieza por cada vuelta completa de la primera, pero en una maquina de taladro manual no se puede seguir reglas fijas.

7. Cuales son los avances correctos para diferentes tamaños de brocas?

Tamaños de la broca* pulgada avance por renovación *pulgada1/8 o menor 0.001 - 0.0021/8 a ¼ 0 .002 - 0.004¼ a ½ 0.004 - 0.007½ a 1 0.007 – 0.0151 o mayor 0.015 – 0.025

8. En que consisten los flujos para corte y para que se utilizan?

Consiste en aceites, compuestos o emulsiones a base de aceites vegetales, animales o minerales.Y se utilizan para:Enfriar las puntas de la herramientas de cortePara mejorara el corte y acabadoAyudar, eliminar virutas del agujero.

9. Que es un avellanador y cuales son?

Es una herramienta que se utiliza para maquinar una ampliación cónica en el extremo de un agujero.Y son de una sola estría, que es para producir superficies tersas sin vibraciones.El avellanador libre de vibración se usa para biselar o quitar aspereza, broca de centros o combinación de broca y avellanador.

IDEA PRINCIPAL DEL TEXTO
La idea principal es saber identificar los taladros que existen y que clase de broca deberían de utilizarse en el momento que necesitemos un agujero y por lo tanto saber a que velocidad lo puedo hacer.

RELACION Y APLICACIÓN DEL TEMA
Lo podemos aplicar en el momento en que necesitemos hacer un agujero, ahí podemos seleccionar que tipos de broca debemos usar y a que velocidad de corte debemos ir por minutos si podemos utilizar flujos para corte y así hacer un buen agujero.

RESUMEN

La velocidad de corte es la distancia en metros que una broca pueda viajar por minutos y se denomina pies de superficie por minutos (pspm) o velocidad periférica, cada metal tiene una velocidad promedio de corte.El avance es la distancia que puede recorrer una pieza en cada vuelta, los fluidos para cortes son aceites vegetales, animales y minerales que se denominan refrigerantes sirven como enfriantes, mejorantes y climinadores de virutas.Se aplican en la punta de la broca, los avellanadores son instrumentos que se utilizan para ampliación cónica en los extremos de los agujeros, los abocadores se utilizan para agrandar agujeros.

3. LIMADO MANUAL

1. Lima.

2. Partes de la lima.

3. Clasificación de las limas.

4. Adecuado uso de la lima.

5. Posición del cuerpo.

6. Posición de la lima.

7. Limado en cruz.

8. Limpieza de las limas.

PREGUNTAS Y RESPUESTAS.

1.¿Para que sirve el limado manual?
El limado manual sirve para quitar pequeñas cantidades de material de la superficie de una pieza metálica o de otra sustancia dura.

2.¿Cuál es la finalidad del limado?
es la de alizar la superficie o de reducir el espesor.

3.¿Qué es una lima?
Una lima es una herramienta de acero que tiene filos cortantes o dientes en su superficie, que se ejecutan mediante cortes de cincel.

4.¿En que se fabrican las limas?
La mayoría de las limas se fabrican en acero, con alto contenido de carbono, y se tratan térmicamente para llevarlas al intervalo de dureza correcto.

5.¿Cuáles son las partes de la lima?
Las partes de la lima son: Mango, Espiga, Talón, Cara, canto, y punta.

6.¿Porque se fabrican generalmente las limas con superficies convexas?
Se fabrican así para evitar que todos los dientes corten al mismo tiempo, con espesor en el centro que en los extremos, y ayuda a vencer los resultados del balanceo.

7.¿Qué pasaría si la cara de la lima fuera recta?
No seria posible obtener una superficie plana, ya que existiría tendencia al balanceo de la lima.

8.¿Cómo se pueden clasificar las limas?
Las limas se pueden clasificar en:
Tamaño: Se da por longitudes muy diferentes que varían de 4 a 16 pulgadas.Corte: Se da por dos formas:

A -Picado Sencillo: Este tiene las hileras de dientes en una sola dirección a través de sus caras anchas.

9.¿Para que se utiliza la lima de picado sencillo?
Se utiliza para afilar las grandes sierras de los aserrados el limado del torno, el limado transversal y el acabado de varias composiciones de latón y bronce.

10.¿Cuáles son los tipos de picado sencillos?
Los tipos de picado sencillo son tres y son:

-Entrefino.-Semifijo.-Fino.

Picado Doble: Tienen hileras de dientes como las limas de picado sencillo, y tienen otras hileras de dientes cortadas diagonalmente a las anteriores, estas tienen un corte mas rápido, pero se utilizan en general como las limas de acabado.

11. ¿Cuáles son los tipos de picado doble?
Los tipos de picado doble son 4 y son:

-Basto-Entrefino.-Semifijo.-Fino.
Estos se refieren a la distancia que separan los cortes paralelo, ósea paso del picado.

12. ¿Qué sistema se utiliza en las limas?
Se utiliza un sistema de numeración de este mismo objeto, sistema que abarca desde 00 hasta 8, siendo 00 el picado mas.Dientes curvos: Cortan muy libremente y eliminan el material con rapidez, los dientes de las limas curvas son todas de igual altura y las gargantas o valles entre dientes son profundas y dejan suficiente espacio para que se encorven y caigan libremente las limaduras.

13. ¿Cómo se pueden clasificar las limas según su forma?
Las limas según su forma se pueden clasificar en:

Lima Plana: Se utiliza para afilar los dientes de sierras.

Lima Cerrada: Es mas gruesa que la lima plana con uno o varios cantos de seguridad.

Lima Cuadrada: Es de sección cuadrada con picado doble con sus cuatro caras.

Lima Redonda: Es con picado doble y de sección circular, generalmente es cónica.

Lima triangular: Llamada lima de tres aristas, es de sección triangular con ángulos de 60g, es cónica hacia la punta, las aristas son afiladas a la izquierda y presenta doble picado en las tres caras y sencillos en los cantos.Lima Media caña: Uno de sus lados es redondo, mientras que el otro plano.

IDEA PRINCIPAL.
Saber identificar y poder seleccionar las clases de limado según lo que se vaya a crear, reconocido cuales son sus partes y para que sirve cada una de ellas.

RELACION Y APLICACIÓN DEL TEMA.
Este tema lo relacionamos en la industria y lo ejecutan mas que todo los operarios que están encargados de las maquinas y su mantenimiento, donde deben de tener en claro para que sirve la lima y cual seria su buen uso ya que si no se sabe manipular dañaría lima y su duración seria muy mínima.

RESUMEN.
La lima es una herramienta que se utiliza para quitar pequeñas cantidades de material de una superficie se utiliza mucho en la industria, talleres de mantenimiento o de mecánica, encontramos diferentes clases de limado que lo utilizamos según lo que se requiera ya que hay diferentes clases de limas y estas se fabrican de acero por lo que su duración es muy buena, estas también tienen su clasificación y las crean con dientes para poder desbastar la parte que se requiera.

4. TALADROS.

a) roscado, machuelos y terrajes

b) los remaches

c) las tuercas

d) las rondanas

e) los roscados

f) tipos de roscados

Preguntas y respuestas

1. Cuales son los dispositivos más comunes para afianzar piezas de metal?Estos dispositivos son: pernos y tuercas, rondanas y remaches.

2. cuales son los tornillos para planchas metálicas?

Son templados y cortan su propia sus propias roscas en los agujeros perforados o punzonados

3. como se clasifica o se llama a los remaches?

Se clasifican como afianzadores de metales, la presión de su cabeza, en lugar de roscados ejercen fuerza de sujeción.

4. por medio de que la tuerca perno ejerce su fuerza de sujeción?

Este ejerce su fuerza por medio de la resistencia de sus roscados.

5.para que se utilizan las rondanas?

Estas son utilizadas para proteger las piezas o para hacer que el Ajuste sea más fácil.

6.en donde se localizan las rondanas?

Están son colocadas bajo de las tuercas o cabezas de los tornillos.

7. que son los rocados?Son aristas helicoidales cortadas en los tornillos, tuercas, pernos o en las paredes de un agujero.

8.nombre los tipos de roscas más comunes?

Rosca cuadrada (su profundidad, espacio y cara son iguales) rosca acmé (esta es la modificación de la cuadrada) Rosca métrica (normalizada para diámetros de 1 a 149mm Rosca whitwort (normalizada para diámetros de 3/16” a 16”)

IDEA PRINCIPAL
Saber identificar y poder seleccionar sobre los tipos de roscas , tornillos, remaches, etc ., existentes, además de esto tener criterio para manipular sin problema todas aquellas cosas que un operario maneja en su día laboral y útil.

RELACIÓN Y APLICACIÓN DEL TEMA
Este tema lo relacionamos con la vida útil de un ingeniero u operario, ya que este a su vez debe manipular continuamente taladros que a tal motivo traen consigo manejamiento de tornillos, remaches, roscados, etc, por ende debe de estará muy familiarizado con su entorno de trabajo.

RESUMEN
Todo operario debe de conocer muy bien las variaciones y diferentes tipos de tornillos, perno, tuercas, etc, que manipula frecuentemente.Los tornillos de cabeza y de maquina son generalmente usados sin tuerca, de manera que un agujero tiene que ser roscado, los tornillos de sujeción suelen ser usados para fijar solidamente contra los ejes, ruedas y collarines. Las tuercas a su vez siempre se usan con alguna clase de perno o prisionero, de manera que tuerca perno ejercen fuerza de sujeción por medio de la resistencia de sus rocados, las rondanas se colocan bajo de las tuercas o cabezas de los tornillos para proteger las piezas o para hacer que el ajuste sea mas fácil.Los roscados son aristas helicoidales cortadas en tornos, tornillos, pernos o en las paredes de un agujero de manera que la acción de hacer girar al tornillo, le comunica movimiento longitudinal, a la vez que giratorio.Los tipos de roscas existentes son:· rosca cuadrada· rosca acmé· rosca métrica· rosca whitwort

5. TALADROS.

1.Taladros.

2.Seguridad de los taladros.

.Herramientas para taladros.

4.Brocas ordinarias.5.

Brocas de espada y pistola.

6.Selección de la broca.

7.Punta de broca.

PREGUNTAS Y RESPUESTAS
1.

a) Como eran antes los taladros: eran de hueso y madera con pequeños agujeros y un resorte de arco enrollado alrededor de una flecha que tenia en la punta un trozo de pedernal de forma special.

b) Cuales son los principales taladros y para que se utilizan: existen tres tipos que son· Taladro sensible: se utiliza para taladrado ligero en partes pequeñas.· Taladro vertical: se emplea para servicio pesado de taladrado.· Taladro radial: se utiliza para taladrar piezas de trabajo grandes y pesadas.

c) Cuales son los taladros de uso especial:· Taladro microscópico; que puede hacer un agujero de menos diámetro que otros.· Taladros de torreta; es controlado por cinta para operación automática.

· Taladros de uso múltiple; se utiliza para efectuar varias operaciones sucesivas en una pieza de trabajo.

d) Para que se usan los escariadores: para dar el acabado al trabajo realizado por las brocas.

2.
a) Como podemos prevenir los riesgos: usando prensas para sujetar las piezas de trabajo.

b) Cuales son algunas de las reglas que debemos tener en cuenta:
· Las herramientas a utilizar durante el trabajo no se deben dejar sobre la mesa del taladro si no en otra.
· Para levantar prensas de tornillos pesados o piezas de trabajo se debe buscar ayuda de otra persona.
· No limpiar el cono del husillo cuando este en proceso la maquina.
· Cuando se afloje una prensa y quede girando no trate de detenerla con las manos.

3.
a) Para que es el taladro: para hacer agujero en metales de dureza.

b) Cual es la herramienta que se utiliza para taladraros: la broca

c) Que es la broca: es una herramienta de tipo giratorio y de extremo cortante que tiene uno o más labios y una o mas estiras para la separación de las rebabas y el paso del refrigerante.

d) Como se fabrican las brocas: son de acero de alta velocidad ya que pueden trabajar a varios centenares de grados y al enfriarse se encuentra tan dura como al principio.

4.
a) Como se fabrican: con dos o más estrías, labios de corte y en muchas variedades de diseño.

b) Que posee la broca ordinaria: zanco recto o zanco cónico.

c) Que es zanco cónico: es el que tiene conicidad normal alrededor de 5/8 de pulg por pie. Posee mayor fuerza de transmisión y mejor rigidez.

d) Que es zanco recto: se sostienen en mandriles para brocas, el mandril realiza una transmisión por fricción lo cual hace que el deslizamiento del zanco sea un problema común.

e) Como son las brocas para maquina de herramienta: son las que tienen dos estrías, zanco recto y una relación relativamente pequeña de longitud a diámetro.

f) Para que se usan: para taladrar en acero, en hierro fundido y en materiales no ferrosos.

g) Cuantas clases de broca hay:· Brocas para centros.· Brocas localizadoras. · Brocas para lubricación de aceite.· Brocas de corazones.· Brocas izquierdas.· Brocas escalonadas.· Brocas de estrías rectas.· Brocas de hélice baja. Entre otras.

5.
a) Que es una broca de espada: es una hoja plana con labios cortantes afilados. Se fabrican en diámetros muy grandes de 12 pulg o mayores, también existen microbrocas mas delgadas que un cabello, algunas son de Carburo de tungsteno solidó especialmente para diámetros pequeños. Estas brocas se esmerilan generalmente con un ángulo superior plano y con ranuras rompedoras de rebabas en el extremo.

b) Que es una broca de pistola: poseen puntas de Carburo y una sola estría en forma de V cortada en un tubo de acero. Se utilizan en maquinas horizontales que hacen que avance la broca con una guía positiva.

c) Para que se utilizan: especialmente para procesos de manufactura.

6.
a) Cuales son los factores que se debe tener para seleccionar la broca: el tipo de maquina, la rigidez de la pieza, la ubicación, el tamaño del agujero por taladrar, la composición, la dureza del material de la pieza.

7.
a) Que debe tener: un ángulo incluido de 118 o 59 grados de cada lado, la longitud de los labios de corte debe ser igual, salida o destalonado apropiado del borde cortante de 8 a 12 grados para acero y hierro fundido.

IDEA PRINCIPAL
Saber identificar los diferentes tipos de taladros que existen y poder seleccionar el adecuado para cada trabajo, puesto que son herramientas de poseen piezas altamente peligrosas, también sobre los tipos de brocas que se utilizan ya que son de varios tipos y diseños y como podemos prevenir los accidentes.

RELACION Y APLICACIÓN DEL TEMA
El tema se aplica principalmente en la industria con una gran participación de sus elementos del cual son requeridos en dichos procesos; como la broca para un buen funcionamiento

RESUMEN
En la antigüedad el hombre hacia agujeros en huesos y madera con resorte de arco enrollado alrededor de una flecha y que tenia en la punta un trozo de pedernal de forma especial y se le hacia presión a la parte superior de la flecha con un bloque de madera, en esta época se utiliza diferentes tipos de taladro, estos producen rebabas en cantidad por lo tanto el operario tiene que protegerse.Tres tipos de taladro que se encuentran en los talleres.1-El taladro Sensible: Este es para partes pequeñas.2- El taladro Vertical: Se utiliza para materiales pesados3-El taladro Radial: Se utiliza para cosas grandes y pesadas.También hay taladros para usos especiales, donde encontramos desde microscópicos, profundos y de torreta.El taladro de uso múltiple es el que contiene varias cabezas instaladas en la misma mesa para cambiar de broca.

SEGURIDAD DE LOS TALADROS:
Debemos de tener mucha precaución a la hora de manipular el taladro, donde no debemos sostener las piezas con las manos, ya que se podrían quebrar la broca y hacernos algún daño en las manos, por ellos se crearon unas reglas de seguridad para cada tipo de taladro.

HERRAMIENTAS PARA TALADRO.

La broca es una herramienta de punto giratoria, con extremos cortantes con filos de cortes y estrías para separar las rebabas, en tiempos posados las brocas se fabricaban de acero al carbón y mientras se calentaban perdían su dureza, pero hoy hendía se hacen de acero de alta velocidad para trabajar materiales duros sin romperse la broca.

BROCAS ORDINARIASEstas brocas son las más comunes y se hacen con dos o más estrías.
Hay diversos tipos:

a) broca de hélice alta

b) broca de hélice baja

c) broca izquierda

d) broca de tres estrías

e) broca ordinaria de zanco cónico

f) broca de hélice estándar para maquina herramienta

g) broca de centro localizadora.

BROCAS DE ESPADA Y PISTOLA

Se utilizan en procesos de manufactura es plana y de labios cortantes y afilados, se fabrican en diámetros grandes desde doce pulgadas o muy microscópica.

SELECCIÓN DE BROCA

Depende de varios factores:· El tipo de maquina que se valla a usar· La rigidez de la pieza· La ubicación· El tamaño del agujero que se valla a taladrar· La densidad de la pieza

PUNTA DE BROCA: La punta es la más importante, para que esta corte de manera apropiada se debe tener en cuenta:1.A partir de la línea de centro de la punta debe ser 118 grados o 59 grados a cada lado2. longitud de los labios deben de ser igual3Debe haber una salida, apropiada del borde cortante debe hacerse de 8 a 12 grados para acero y hierro fundido.

6. ABRASIVOS Y MUELAS
1. Abrasivos.

2. Clases de abrasivos.

3. Aplicaciones.

4. Muelas.

5. Tamaño del grano.

6. Aglomerante.

7. Estructura.

8. Designación de muelas.

9. Muelas diamantadas.

PREGUNTAS Y RESPUESTAS

1.a) Que son abrasivos: materiales de gran dureza capaces de mecanizar a otros su acción depende de la dureza, el tamaño, la forma de sus granos y tenacidad.

b) Como se pueden emplear: en forma de polvos, muelas, discos, papeles, telas, bandas, entre otros.2.a) Cuales y cuantos son las clases de abrasivos: existe dos tipos de abrasivos utilizados en la industrial, los naturales y los artificiales.
· Naturales
Diamante: es la sustancia mas dura, es utilizada en forma de polvo para hacer muelas.En esta encontramos el Corindón, Esmeril y Cuarzo.
·Artificiales
Carborundum: es mas duro que todos los abrasivos artificiales, se utiliza para rectificar metales duros y quebradizos
Alundum: actúa muy bien sobre los materiales de elevada resistencia a la atracción, pero no lo suficiente con materiales duros.
Diamante sintetice: posee una gran dureza que permite su uso en sustitución del natural, sobre todo en perforación.
También esta el Carburo de boro y Nitruro de boro.

3.a) Cuales son las aplicaciones de los abrasivos en gran escala: son las lijas y muelasb) que son lijas: son hojas de papel sobre las cuales se han adherido abrasivos en polvo.

4.a) Que son muelas: herramientas rotativas compuestas por granos abrasivos de gran dureza que se mantienen unidos por un pegante.

b) Para que se utilizan: para trabajos de afilado, tronzado, rectificado entre otros.

9
c) Cual es la muela que se requiere para la industria: son las artificiales ya que son fabricadas con abrasivos y aglomerantes seleccionados y son adecuados para el área de trabajo.

5.a) Como se expresa la dimensión de los granos: el número de granos por pulgada lineal.
b) Como se clasifican: en cuatro grupos que son
· Grueso: 10,12,14,16,18,20,24· Medio: 30,36,46,54,60· Fino: 80,90,100,120,150,180· Extrafino: 220,240,280,320,400,500,600
c) Cual es el acabado que se debe elegir
Ø Debaste__________Grano gruesoØ Acabado_________Grano finoØ Súper-Acabado_________Grano fino6.
a) Que es aglomerante: soporte que mantiene unidos los granos que forman la muela.
b) Cuales son los más importantes
ü Vitrificado (V): la mayoría de las muelas se fabrican con este, ya que posee una resistencia y porosidad profunda.
üSilicato (S): se emplea cuando es preciso que el calor generado al rectificar se maneja en un valor mínimo.
üResina (B): su corte es frio y permite arrancar gran cantidad de material, se emplea para cortar y construir muelas de espesores pequeños.
üGoma laca (E): es orgánico y se obtienen acabados perfectos, no sirve para trabajos pesados. Se emplea en muelas de tronzar muy delgadas.7.
a) Que es la estructura: es la porosidad de la muela y depende de los espacios que dejan entre si los granos aglomerante.
b) Para que se emplean las estructuras abiertas y cerradas: para desbastes y cerradas para rectificados de precisión.
c) En que se clasifican: en números es decir
0, 1, 2,3 ,4= cerrada o compacta5, 6, 7,8, 9= media10, 11, 12, 13, 14= abierta o porosa8.
a) Cuales son las características básicas de las muelas: abrasivos- grano-dureza-estructura-aglomerante.9.
a) En que se utilizan: para afilar herramientas construidas con metales duros.
b) Cuales son las más utilizadas:
70-150 para desbaste150-250 para afilado250-350 para pulido.

IDEA PRINCIPAL DEL TEXTO ES:
sobre la importancia que tiene los abrasivos, para la industria ya que sabiendo que el material está hecho, podemos someterlos a su función. Y saber para que nos sirva cada uno de ellos.

TEMA SE RELACIONA O SE APLICA
El tema se aplica principalmente en la industria con una gran participación de sus elementos del cual son requeridos en dichos procesos; como la devastación de piezas metálicas para pulir bases en donde se aplica pintura.

RESUMEN

Los abrasivos son materiales de gran dureza y capaces de mecanizar otros materiales por frotamiento con desprendimiento y arranque de partículas.Estos son empleados en forma de polvos, muelas, discos, papeles, telas, bandas, etc. para el decapado rebarbado, cortado, afilado, rectificado pulido, etc.Entre las clases de abrasivos encontramos los naturales que son utilizados como se encuentran en la naturaleza los más importantes son:El diamante, corindón, esmeril, cuarzo.Los abrasivos artificiales que son obtenidos sintéticamente y tienen la ventaja de ser más homogéneos que los naturales entre los más resultantes están el carborndum, diamante carburo de boro.Su aplicación industrial de los abrasivos en gran escala se debe al uso de lijas y muelas Los aglomerantes entre ellos están: vitrificado S: silicato B: resina O: magnésico: caucho E:laca.